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沉析纖維的制備及性能

分散機(jī)型號(hào)表選型及參數(shù)：

注：如果流量抄過(guò)標(biāo)準(zhǔn)流量的25%并外加泵。

1 表中上限處理量是指介質(zhì)為“水”的測(cè)定數(shù)據(jù)。

2 處理量取決于物料的粘度,稠度和zui終產(chǎn)品的要求。

3 如高溫,高壓,易燃易爆,腐蝕性等工況,bi須提供準(zhǔn)確的參數(shù),以便選型和定制。

4 本表的數(shù)據(jù)因技術(shù)改動(dòng),定制而不符,正確的參數(shù)以提供的實(shí)物為準(zhǔn)。

（1—7—7—1—7—0—1—4—6—6—9）
沉析纖維是聚合物同業(yè)在高速高剪切的凝固浴中瞬間形成的,時(shí)間大約為10-5秒,因此沉析纖維形成過(guò)程中各影響因素的控制對(duì)其性能具有重要的影響。析纖維沉析纖維采用間苯二甲酰氯和間苯二胺作為聚合單體,在二甲基乙酰胺體系中聚合制備不同分子量間位芳綸；使用三乙醇胺脫去反應(yīng)過(guò)程中產(chǎn)生的氯化氫,生成的三乙醇胺鹽酸鹽析出,經(jīng)過(guò)濾后得到間位芳綸溶液；以DMAC/H2O混合溶液作為芳綸沉析纖維的凝固?。淮D(zhuǎn)速穩(wěn)定后,用注射器提取過(guò)濾去泡后的間位芳綸溶液,注入速率將芳綸溶液沿缸體中部注入高剪切凝固浴中,一次加芳綸溶液體積與缸內(nèi)凝固浴體積比為1：20～1：100；沉析纖維在間位芳綸溶液注入凝固浴的瞬間形成。

沉析纖維的應(yīng)用 

沉析纖維的應(yīng)用：芳綸紙及其復(fù)合材料、生物制藥用材料方面

目前,國(guó)內(nèi)外對(duì)沉析纖維的研究大多集中在制備工藝的選擇和優(yōu)化以及對(duì)沉析纖維形貌、尺寸的觀察方面,而對(duì)制備過(guò)程中各因素與沉析纖維的形貌、尺寸、性能之間的關(guān)系尚未能進(jìn)行深入系統(tǒng)的研究,特別是對(duì)沉析纖維形成機(jī)理的研究極少。

因此,未來(lái)研究重點(diǎn)將集中于以下幾方面
（1）沉析纖維在高速剪切凝固浴中形成,因此穩(wěn)定剪切速率是制備尺寸和性能穩(wěn)定良好沉析纖維的主要因素,故可對(duì)產(chǎn)生高速剪切的設(shè)備進(jìn)行優(yōu)化設(shè)計(jì)； 
（2）金屬離子不僅對(duì)沉析纖維成形過(guò)程具有重要影響,其殘留含量對(duì)沉析纖維及芳綸紙和復(fù)合材料的電絕緣等性能具有關(guān)鍵影響,可從聚合入手,選擇可替代金屬鹽的中和劑； 
（3）當(dāng)前制備沉析纖維大多是在室溫條件下,而通過(guò)調(diào)節(jié)環(huán)境溫度可實(shí)現(xiàn)對(duì)聚合物溶液黏度、凝固浴擴(kuò)散系數(shù)等沉析纖維形成過(guò)程中主要性能影響因素的調(diào)控。
五、沉析纖維雙入口混合機(jī)設(shè)備簡(jiǎn)介
沉析纖維雙入口高速混合分散機(jī)專為將較難溶的粉末混合分散于液體中,同時(shí)將混入的空氣減至小。*的轉(zhuǎn)子/定子設(shè)計(jì)產(chǎn)生強(qiáng)烈的剪切作用,全部預(yù)先水合,無(wú)“魚眼”狀分散副作用,分散混合的過(guò)程僅需較少時(shí)間,對(duì)剪切敏感的產(chǎn)品不會(huì)產(chǎn)生過(guò)度作用,并能進(jìn)行循環(huán)處理。

沉析纖維生產(chǎn)工藝

沉析纖維是由芳綸原液與DMAC/水混合液接觸后生成絮狀沉析纖維,比例一般為1:20；采用GRS2000系列雙入口混合分散機(jī)進(jìn)行分散,GRS2000系列粉液分散混合機(jī)采用雙入口進(jìn)料,芳綸原液和DMAC/水混合液從兩個(gè)不同的進(jìn)料口同時(shí)進(jìn)入工作腔體,然后混合分散,出料等到沉析纖維,效果好、效率高。

沉析纖維混合分散機(jī)設(shè)備原理

（1—7—7—1—7—0—1—4—6—6—9）
沉析纖維高速混合分散機(jī)利用特殊轉(zhuǎn)子的高速旋轉(zhuǎn)產(chǎn)生真空,把粉末均勻的吸入料斗或工作腔,并使其均勻的分布在快速流動(dòng)的液流中,在液流中粉末被瞬間*濕潤(rùn),不產(chǎn)生團(tuán)聚塊狀物。由于粉末在一開(kāi)始就被液流均勻濕潤(rùn),因此不存在未*濕潤(rùn)的粉末,也不會(huì)在液流的表面、攪拌軸和容器壁上形成結(jié)皮現(xiàn)象。而傳統(tǒng)工藝易形成硬的結(jié)皮。由此可見(jiàn),使用 GLC 系統(tǒng)能使產(chǎn)品的質(zhì)量得到很大的提高。粉塵減少的主要原因是真空由液流生,所有的粉末都毫無(wú)遺留地被導(dǎo)入液流中,傳統(tǒng)處理工藝中所必須的環(huán)保輔助設(shè)施在這里都將不再需要。

                
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